数据显示：2019年，常州豪爵铃木最畅销的250毫升大排量摩托车销量仅4.4万辆；2021年飚升到7.2万辆；2022年预计可达12.4万辆。
“按以前的方式生产，目前的产能用工至少要2000人，但现在只需要1400人。车辆交付周期还比以往缩短30%，20多天就能交车。”豪爵铃木管理部经理董和平说，这样的变化，得益于企业持续进行的“智改数转”。
“智改数转”带给豪爵铃木的绩效变化是惊人的：从2017年到2021年，企业生产效率提升31.7%，运行成本降低2500万余元；用工数降低27.4%，每年减少人工成本支出1130多万元。
常州豪爵铃木摩托车公司创立于2006年，是与日本铃木合资的企业。2010年，常州豪爵正式投产。
“‘智改数转’是一场企业与政策的双向奔赴。”董和平介绍，2017年，缘于省智能车间的评审，豪爵铃木开始重视“智能化数字化”。对照《江苏省智能车间评价标准》，他们发现，最初按照日本铃木要求施工建设的摩托车油箱涂装车间与该标准契合度极高。在省、市智能车间激励政策的促动下，豪爵铃木按标准率先对摩托车油箱涂装车间进行智能化改造，再造车间生产管理流程，意外获批。
摩托车油箱涂装车间生产管理焕然一新，开启了豪爵铃木的智能化发展新路。企业深刻意识到，多个维度的智能化改造、数字化转型，将为制造企业拓展更大发展空间。豪爵铃木积极作为，将数字化转型目标再次瞄向了塑件注塑车间：用机械手替代人工作业，梳理生产计划与执行业务流程，生产汇报与统计分析实现智能化提升，并自主研发了注塑生产计划排程系统、生产汇报系统，与公司原有的ERP系统、OA系统等进行整合和集成。2019年，注塑车间再次获批江苏省智能车间。
相比油箱涂装车间智能化改造带来的变化，塑件注塑车间改造带来的红利更加可观。“以前，一个工人只能管理两台机床；数字化后，一个人可以控制四五台机床，人力降低50%。”董和平说，传统的生产方式是工人今天干什么，由调度员派单，至于工人干得怎样，只有统计时才知道，错过了纠偏时间。现在则是“人被数据引导”，数据实时交换。一辆摩托车整车有1400多个零部件，这些零部件全部上线，在精准的时间送到自动生产线上的预设位置。在总装过程中一旦某个环节出现问题，就无法进行下一步操作，想出错都难。
两次“智改数转”后的焕新，坚定了豪爵铃木将制造业数字化的信心。2020年初，国内市场大排量摩托车需求激增，工厂产能需要大幅提升。为此，豪爵铃木用“智能引擎”优化生产资源、重构生产流程，让算力成为生产力，建立起全企业生产制造执行平台MES系统，实现了设备自动化加工与生产过程信息化的有效结合。其中，仅引进德国的一个软件就投入上千万元。豪爵铃木因此升级为市级智能工厂。
“调结构，提增长，智能化改造数字化转型，不是做与不做的选择，而是企业生与死、发展低质量与高质量的抉择！”豪爵铃木执着地对智能工厂进行着深入探索和实践。
如今，“智改数转”已被提升到了豪爵铃木未来发展战略的高度。在《常州豪爵铃木智能制造工作五年规划》中，公司总经理陈新星提出了在原有基础上，持续释放效益红利，刷新6项效益指标：产品制造成本下降20%以上；同比2020年产量规模，公司总人数下降40%以上，最终实现全厂800名用工人数；重大安全、环保零事故；产品合格率水平逐年提升10%以上；设备综合效率OEE提升至90%以上；产品交付周期缩短30%以上。
